Auf dem Weg zum Plug and Play Akku

Wer könnte solche Stromschienen aus 20x2 CU (das sind die Maße der Originalschienen) herstellen?
Haltet Ihr das für einen guten Lösungsansatz? Hab ich Denkfehler drin?
Wer könnte passende 3D Druck Halter konstruieren?

Natürlich werden die Schienen dann komplett eingeschrumpft.

Für mich ist das ein Ansatz zu nahezu vollständigem "Plug and Play"

Aus technischer Sicht sollte ich das hinbekommen, auch wiederholgenau genug für unseren Einsatzzweck. Sowohl kleine Kantbank, als auch Winkelbieger sind vorhanden. Allerdings habe ich mit dem Biegen von Kupfer noch keine Erfahrung, sollte aber leichter gehen als Stahl und VA.

Das kleinere Teil sollte man allerdings auch noch falten wie das Lange, dann kann es auch aus Flachmaterial hergestellt werden. Sonst wäre das kleine etwas aufwändiger. 90° ist kein Problem, die 0° Faltungen müsste ich mit dem Schraubstock platt drücken. Wir sollten aber erst ein Muster fertigen, nicht dass es beim Plattdrücken zu Rissen kommt und wir dann teures Material in der Ecke liegen haben. Auf das Schweißen von Kupfer würde ich gerne verzichten. Die Bohrungen wären auch kein Problem.

Kannst du mir ne technische Zeichnung / bemaßte Skizze oder sowas anfertigen? Ich würde das dann in ein einfaches CAD Modell übertragen.

Hallo TwizyChrisy,

habe mal gegoogelt: Vielleicht könnten die sowas: Paircycle

und noch einer EMS .

Gruß Tobias

Bonsai-Bonze schrieb: Aus technischer Sicht sollte ich das hinbekommen, auch wiederholgenau genug für unseren Einsatzzweck. Sowohl kleine Kantbank, als auch Winkelbieger sind vorhanden. Allerdings habe ich mit dem Biegen von Kupfer noch keine Erfahrung, sollte aber leichter gehen als Stahl und VA.

Das kleinere Teil sollte man allerdings auch noch falten wie das Lange, dann kann es auch aus Flachmaterial hergestellt werden. Sonst wäre das kleine etwas aufwändiger. 90° ist kein Problem, die 0° Faltungen müsste ich mit dem Schraubstock platt drücken. Wir sollten aber erst ein Muster fertigen, nicht dass es beim Plattdrücken zu Rissen kommt und wir dann teures Material in der Ecke liegen haben. Auf das Schweißen von Kupfer würde ich gerne verzichten. Die Bohrungen wären auch kein Problem.

Kannst du mir ne technische Zeichnung / bemaßte Skizze oder sowas anfertigen? Ich würde das dann in ein einfaches CAD Modell übertragen.

Das Kleine ist auch "flach" ich mach die Tage mal ne Abwicklungszeichung. Ich werde auch mal meinen Blechkastenbauer fragen ob der uns die Teile lasern kann. Dann müssten wir die "nur" noch kanten.
Und wenn der die aus einem CU-Blech lasert, dann müssen wir die 180° "Falzkantung" gar nicht machen....

Ich hege Hoffnung

Die Wiederholgenauigkeit sollte irgendwo im einfachen Millimeterbereich liegen. Also bei einer Vorlage oder Matrize händisch machbar.

Bei solchen Laserteilen hast das Problem, dass recht viel Verschnitt bleibt. Nur Bandmaterial ist deutlich günstiger.

+/-1 mm sollte ich schaffen. Aufs Zehntel wäre zu viel des Guten

Servus,

lasst das von einem Betrieb machen, der sich damit auskennt.
Lass ich auch für alle Akkusysteme so machen. Nicht ewig billig, aber sicher, haltbar und in hoher Qualität. Sind vernickelte Kupferbahnen, bei denen die isolierten Stellen mit sehr dickem, sehr sehr zähem Kunststoff ummantelt sind.

Hier z.B. im 17kWh Twizy-Akku

Vernickelt und Kunststoff beschichtet kann ich leider nicht anbieten.

Ich habe jetzt mal beim Kicherer geschaut, dort habe ich früher regelmäßig größere Mengen bestellt, als ich noch im Stahlbau tätig war. Dieser hat zwar Kupfer im Sortiment, bietet es aber nicht als Flachmaterial an. Man müsste bei ihm also ein Blech im Kleinformat nehmen, s = 2 mm. Das wiegt alleine 36 kg.
Der Händler ist bereits einer der größten der Region und in Sachen Preis-Leistung normalerweise deutlich unterhalb der Mitbewerber. Was ich damit sagen will: wenn der nix hat, haben die meisten anderen Händler auch nix.

Bei Blech hätten wir zudem grundsätzlich mehr Verschnitt und eine Tafelschere habe ich nicht mehr zur Hand. Mit der Handkreissäge (ja, sowas geht ) wäre es zwar machbar, es würden aber alleine dadurch 10% zu Späne verkommen, das macht bei dem teuren Material und den vielen benötigten Streifen erst recht wenig bis gar keinen Sinn, es wäre zudem scharfkantig und wer sich schon mal am reinen Kupfer die Haut aufgeschnitten hat, wird das so schnell kein zweites Mal wollen

Stangenware wäre für DIY die einzige Lösung die funktionieren würde, das ging sogar recht verschnittfrei und halbwegs kostenneutral, da es schnell und einfach zu kanten ist. Thyssenkrupp bietet ein geeignetes Flachmaterial in Standardlängen von 4 m an, allerdings habe ich dort keinerlei Konditionen. Somit wird das preislich als Neukunde eher uninteressant sein, ich kann aber gerne anfragen.
Ummanteln ginge vorab mit einem passenden Schrumpfschlauch, dieser lässt sich bei leichtem Erwärmen auch mit dem Kupfer zusammen Kanten ohne zu reißen.

Ich kann sicherlich eine saubere, ausreichend passgenaue und brauchbare Variante herstellen, aber wohl kaum günstiger, als von einem der gewerblichen Anbieter, die sich auf sowas spezialisiert haben, zudem mit Einschränkungen was die Beschichtung angeht.

Streifenmaterial gibt es in allen möglichen Dimensionen auch in der Bucht.
@TC
Hast Du mal bei Leah angefragt.
Und hier weiter oben hatten wir doch ein Link zu Ali.
Sogar mit Bild. Ich finde das auf die Schnelle nicht.

Ich frag jetzt mal meinen Blecher, der auch die Boxen macht.
Mir ist nämlich eingefallen, daß der als ich mir den Betrieb angekuckt habe
auch CU auf den Lasercuttern hatte. Allerdings "Bleche" mit 1cm Dicke


Hat irgendwer grundsätzliche Ideen Einwände Verbesserungsvorschläge zu dem Lösunsansatz?

@dingdong

Das Roh-Material in der Bucht ist preislich uninteressant und meist auch nicht als übliche Stangenware verfügbar.

Guten Morgen,

ich kann hier im Betrieb Kupfer lasern und CNC Kanten lassen. Wenn ich eine Zeichnung habe kann ich den Preis anfragen. Für die "verlängerte Werkbank" zahle ich die Herstellkosten + 14% Allgemeinkostenzuschlag + 19% Mehrwertsteuer.

Gruß Stephan

@TwizyChrisy: Ich finde das eine sehr gute Lösung! Top wäre natürlich, wenn auch gleich die orangefarbene Kunststoffbeschichtung als Isolierung dran wäre.

Super wenn wir das aus dem Forum heraus fertigen könnten!

Falls benötigt, habe ich auch noch ein paar Firmen recherchiert, die so etwas fertigen könnten.

• CADeck GmbH
• buzzbar
• Diverse AliExpress-Händler

@Jack-Lee Deine Lösung sieht natürlich top aus. Auch die zweite Schraube für die BMS-Kabel finde ich interessant.
Magst du uns verraten, welcher Betrieb das für dich fertigt oder ist das ein Geschäftsgeheimnis?

Jack-Lee schrieb: Servus,

lasst das von einem Betrieb machen, der sich damit auskennt.
Lass ich auch für alle Akkusysteme so machen. Nicht ewig billig, aber sicher, haltbar und in hoher Qualität. Sind vernickelte Kupferbahnen, bei denen die isolierten Stellen mit sehr dickem, sehr sehr zähem Kunststoff ummantelt sind.

Hier z.B. im 17kWh Twizy-Akku

Das sind ja EVE MB31 Zellen. Ich hätte gar nicht gedacht, das davon 16 Stück in das Twizy Batteriegehäuse passen.

Ich glaube, das bauen ich mir in meinen 2. Twizy.

Nur mit ein paar Tricks und Neugehäuse.

Und wenn "nackte" Kupferbleche verwendet werden sollen : Bitte auf das Thema Oxidation achten.

Jack-Lee schrieb: Nur mit ein paar Tricks und Neugehäuse.

Und wenn "nackte" Kupferbleche verwendet werden sollen : Bitte auf das Thema Oxidation achten.

Spielt das -AUSSER an den Kontaktflächen- irgendeine Rolle?
Ich denke eher nicht, oder?
Gibt es eine Zauberchemie ähnlich wie bei Alukabelverschraubungen welche da hilft?
Ansonsten halt unmittelbar vor dem Verschrauben CU schön blank machen, anständig anziehen und dann beten

Eine verschmockte CU-Kontakfläche bei solchen Strömen neu einzubauen ist ja schon fast grob fahrlässig.